1主轴转速 主轴转速的确定，除螺纹加工外，其它与普通车削加工时一样，应根据零件上被加工部位的直径、零件和刀具的选择性质等所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定。
2.车螺纹时的主轴转速 在数控车床上加工螺纹时，因其传动链不同于普通车床，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿Z轴方向位移一个螺距。但实际加工时，会受到一下几方面的影响
①螺纹加工程序段中指令的螺距值，相当于进给量F（mm/r）表示的进给速度。孤弱将数控车床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度Vf（mm/min）则必定则大大超过正常值。
刀具在其位移过程的始终，都将受到伺服驱动系统升、降频率和数控系统插补运算速度的约束，由于升、降频率特性满足不了加工需要等原因，则可能出现进给运动“超前”和“滞后现象，而导致部分螺纹的螺距不符合要求”
②刀具在其位置移过程的始终，都将受到伺服驱动升降系统升降频率和数控系统插补运算速度的约束，由于上将频率特性满足不了加工需要等原因，则可能出现进给运动“超前”和“滞后”现象，而导致部分螺纹的螺距不符合要求。
③车削螺纹必须通过主轴的同步运动功能来实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器（编码器）当其主轴转速选择过高时，通过编码器发出的定位脉冲（即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号）将可能因“过冲”（特别是当编码器的质量不稳）而导致工件螺纹产生“乱牙”
在数控车床上加工螺纹时，数控车床主轴转速的选择应考虑到螺纹的螺距（或导程）大小，驱动电动机的升降频率特性、数控系统螺纹插补运算速度及主轴脉冲发生器（编码器）的性能等多种因素影响，故对于不同数控系统的数控车床，应用不同的车螺纹的主轴转速范围。
3.经济型数控车床 目前，我国经济型数控车床的占有量较高，一般采用三相异步电动机通过变频器实现无极变速。如果没有机械减速，往往在低速时主轴输入转距不足；如果切削负荷较大，容易造成闷车。因此，切削速度不能太低。
4.恒线速度功能 一般数控冲床都具有恒线速度功能，当加工工件直径有变化时，尽可能采用恒线速度进行加工，这样既可提高加工表面质量，又可充分发挥刀具的性能，提高生产效率。
5.进给量（进给速度）最大进给量受到数控车床刚度和进给系统性能的限制。在选择进给量时，还应注意零件加工中的某些特殊因素。如在轮廓加工中选择进给量时，应考虑轮廓拐角处的超程问题。特别是在拐角较大、进给速度较高时，应在接近拐角处适当降低进给速度，在拐角后逐渐升速，以保证加工精度。
6断屑 切削用量影响断屑效果，在数控车床加工过程中，应充分考虑自然断屑问题，通过选择刀具几何形状和对切削用量的调整。他排屑处于最顺畅状态。严格避免长屑缠绕刀具而引起故障。
7.高速加工 在高速加工数控车床上，采用高速加工技术进行加工时，切削用量的选择原则不同于传统切削加工。高速加工的基本设想就是使进给速度，从而将切削热与工件隔离，确保工件不升温或少升温，因此，高速加工总是选取很高的进给速度，并采用很高的切削速度以便进给速度相匹配，同时选取较小的背吃刀量。
